摘要: 为在钢铁连铸生产中，小方坯的精准质量控制直接影响着轧钢成材率，但高速铸造时钢坯质量常受多种因素影响。为破解这一难题，本研究从生产一线的四大痛点入手：结晶器通钢量波动、中间包温度变化、拉速波动及铸坯脱方，提出系统性解决方案。通过工业现场改善（二冷区加装侧支撑辊矫正变形）、速度分级管理（制定连浇炉拉速标准）、测量黑科技升级（编码器+辅助测量辊实现±2.8 kg精度突破），以及AI预测模型（基于10万组数据训练定长算法），成功将钢坯质量合格率从48.86%提升至85%。这些改进让每支钢坯的“体重偏差”平均减少15 kg，相当于每年为企业减少近千吨钢材浪费，真正实现了“斤斤计较”的智慧铸造。