摘要: 棒材倍尺剪作为棒材产线的关键剪切设备，其精度和稳定性直接影响生产效率和产品质量。设备电控系统升级至西门子PLC 1517-3PN/DP+6RA80直流驱动后，频繁出现速度跟随滞后问题，导致剪切时轧件头部撞击剪刃引发堆钢故障。通过优化传动增益系数（提高K_v值）有效提升了响应速度、解决了滞后堆钢问题，却又因速度给定突增过大引发了剪切后尾部打弯的新故障。为解决这一矛盾，本研究实施了3重优化策略：(1) 优化通信模式：由PROFINET RT切换至实时性更高的等时同步通信模式，减少通信延迟；(2) 精细化控制参数：协同优化PLC工艺对象位置环K_v因子及传动装置转速调节器比例系数K_p，提升系统动态响应性能；(3) 引入速度限幅机制：在PLC控制程序中增加逻辑，对传动装置的给定速度进行动态限幅，防止速度超调。优化后，速度跟随滞后时间显著缩短（由114 ms降至58 ms），彻底消除了堆钢及尾部打弯故障，设备运行稳定性和棒材成材率得到显著提升。本案例凸显了在高速轧制区域，通信实时性、控制参数精确整定与速度限幅保护对设备稳定运行的关键作用。