摘要: 在炼钢转炉中，从炉底吹入气体（如氮气、氩气）来“搅拌”钢水，是保证钢材质量均匀的关键步骤。这些气体从哪里吹入（底部气孔的位置和角度）、吹多少孔，直接影响着钢水的流动和混合效果。本研究利用计算机模拟技术，详细探究了210 t转炉底部气孔的数量、分布位置（离中心的距离）和排列角度对炉内钢水流动模式的影响。模拟发现：（1）气孔数量与流动模式：当气孔少于8个时，钢水会形成明显的“双漩涡”流动。但当气孔增加到12个时，这种特定的漩涡模式就消失了。总体而言，气孔数量越多、分布越分散，对钢水的搅拌效果就越好。（2）气孔位置：在炉底，气孔距离炉子中心越近（在一定范围内），搅拌混合效果越好。但实际生产中也不能太靠近中心，以免影响其他操作。（3）气孔角度排列：不对称地布置气孔角度，比均匀对称布置更能减少钢水中的“流动死角”（流速极慢的区域），从而显著提升整体的混合均匀度。工厂根据这些模拟结果优化了气孔布置（将4孔等角度布置改为8孔不等角度布置）。经过实际生产测试，优化后的方案成功降低了钢水关键成分的浓度差异（碳氧积指标下降），证明了这种改进确实能让钢水混合得更均匀。这项研究为优化大型转炉的底吹设计，提高炼钢效率和钢材质量提供了科学依据。