摘要: 冷轧带钢在生产中常出现一种名为“翘皮”的表面缺陷，该缺陷不仅影响产品外观，更会损害其力学性能，是制约产品质量提升的关键问题。本文针对SPHC系列带钢在生产中频繁出现的夹杂翘皮缺陷，开展了系统的成因分析与工艺优化实践。通过对缺陷样品进行电镜观察与成分分析，发现翘皮处存在大量微小夹杂物，主要成分为氧化铝、二氧化硅、氧化锰等，部分还含有保护渣特有的氧化钙、氧化钠成分，说明缺陷主要源于钢液中的氧化物夹杂以及连铸过程中的保护渣卷入。为解决这一问题，从连铸环节入手，实施了一系列工艺改进：选用更大孔径的水口以稳定结晶器内钢液流动；在中间包内加装挡墙，优化钢液流场与温度分布；加强铸机设备精度维护；细化冷却工艺参数；并优化排渣操作程序，减少生产过程中的液面波动。同时，利用数值模拟软件FLUENT对改进前后的中间包流动与传热行为进行了对比分析，从理论上验证了挡墙对稳定流场、均匀温度的积极作用。实践表明，上述综合措施实施后，SPHC带钢的夹杂翘皮缺陷率显著降低，降幅约达60%，有效提升了产品合格率，为稳定冷轧卷生产、降低生产成本提供了可靠的技术支持。